L’azienda, che da molti anni ha intrapreso un percorso di sostenibilità, ha conseguito le certificazioni dei sistemi di gestione nel settore ambientale e in quello di sicurezza e salute dei lavoratori e più recentemente nel settore dell’energia, ottenendo importanti traguardi come il recupero di quasi il 95% degli scarti metallici derivanti dalla produzione delle chiavi e l’utilizzo di energia elettrica proveniente al 100% da fonti rinnovabili.

Le certificazioni sopra menzionate hanno innescato un processo che ha reso la sostenibilità un tema centrale per tutti i processi aziendali: la Società ha messo in piedi diversi gruppi di lavoro ottimizzando competenze trasversali e team ad alto tasso creativo in cui ingegneri neoassunti si affiancano a colleghi più esperti, per studiare insieme le problematiche dei processi produttivi interni introducendo soluzioni sostenibili disegnate su misura per le esigenze del business Silca. È il caso della gestione delle risorse idriche e dei rifiuti liquidi: l’azienda, che fabbrica ogni giorno quasi un milione di chiavi, ha analizzato possibili soluzioni al problema dello spreco idrico conseguente al massiccio uso di soluzioni composte da acqua e olii e acqua e residui di nichelatura, tradizionalmente smaltite da aziende specializzate con mezzi di trasporto su gomma con impatto anche indiretto sull’ambiente circostante.  I tecnici di Silca hanno quindi progettato delle stazioni in grado far evaporare l’acqua contenuta nelle soluzioni per poi ri-condensarla, scindendola dagli olii e dalle altre sostanze pericolose di rifiuto. Le stazioni hanno consentito di ridurre del 90% il quantitativo dei rifiuti liquidi prodotti in azienda, e hanno ridotto il costo di gestione degli scarti al 10% della cifra preesistente.

Un altro importante progetto ideato internamente e completato recentemente è stato l’individuazione di utilizzi virtuosi dell’aria calda emessa dai compressori: uno “scarto” invisibile ai più e normalmente ignorato, che è stato notato da alcuni dipendenti dell’azienda ed è stato oggetto di un intervento di sostenibilità altamente innovativo, indicativo della capacità potenziale che ogni azienda ha se mette in campo una strategia condivisa di lotta agli sprechi, capace di tenere in considerazione i suggerimenti dei lavoratori. L’aria prodotta è stata infatti incanalata in una serie di condotte e ventilatori, assemblati ad hoc, che hanno consentito di sfruttare quasi 30.000 m³/ora di aria calda a 55°C, assicurando un risparmio di importi notevoli che normalmente venivano spesi nel riscaldamento dell’area produttiva, oltre che un miglioramento delle condizioni di lavoro dei dipendenti, che beneficiano di un ricambio d’aria continuo in grado di compensare fino al 25% della depressione interna dell’edificio.